MONITORIZACIÓN ELECTROQUÍMICA DE LA CORROSIÓN A ELEVADA TEMPERATURA EN PRESENCIA DE SALES FUNDIDAS

Descripción

Esta tecnología permite monitorizar, mediante técnicas de impedancia electroquímica, la corrosión producida en los materiales cuando son sometidos a elevadas temperaturas y en presencia de sales fundidas como por ejemplo carbonatos y nitratos.

A la izquierda, corte transversal del acero 310S dejado 70h en los carbonatos fundidos a 650ºC al aire (microfotografía). A la derecha, un diagrama explicativo de la corrosión del acero.
A la izquierda, corte transversal del acero 310S dejado 70h en los carbonatos fundidos a 650ºC al aire (microfotografía). A la derecha, un diagrama explicativo de la corrosión del acero.

¿Cómo funciona?

La técnica consiste en la instalación, en determinados puntos del dispositivo que sufre este tipo de corrosión tan grave, de sensores que van conectados a un equipo de impedancia electroquímica. Esto permite que por diversos canales se pueda estar monitorizando en tiempo real el fenómeno de corrosión en cuanto a velocidad y en cuanto a mecanismo. La mínima interferencia de la técnica en el fenómeno hace que los datos que se registran tengan un error mínimo. Se puede aplicar a equipos portátiles.

Ventajas

Espectros de Rayos X q-2q sobre la superficie del acero inoxidable 310S después de 0, 30, 70 y 120h.Espectros de Rayos X q-2q sobre la superficie del acero inoxidable 310S después de 0, 30, 70 y 120h.

En la actualidad no existe una monitorización in-situ y en tiempo real de la corrosión que sufren determinados equipos industriales, por la acción corrosiva de sales fundidas a elevada temperatura, fenómeno denominado "corrosión catastrófica".

La principal ventaja de la monitorización se basa en que utiliza la técnica de impedancia electroquímica como base de la medida, técnica que no modifica el sistema, no es destructiva.

A su vez, permite identificar el tipo de corrosión que está teniendo lugar: generalizada o localizada. Y en el caso de corrosión localizada, nos daría una evolución semi-cuantitativa del proceso de corrosión a más o menos picaduras, por ejemplo.

¿Dónde se ha desarrollado?

Esta técnica ha sido desarrollada en el Departamento de Ciencia de los Materiales e Ingeniería Metalúrgica de la Facultad de Ciencias Químicas por el Grupo de Ingeniería de superficies y Materiales Nanoestructurados, ISMN (Nº 910627). Este grupo de investigadores posee una gran experiencia desde hace 25 años en la investigación de fenómenos de corrosión a elevada temperatura en presencia de sales fundidas. Dicha experiencia junto con la técnica de impedancia electroquímica (EIS) ha dado lugar al desarrollo de sensores/elementos que permiten la monitorización en tiempo real, y con equipos de bajo coste, de la velocidad instantánea de corrosión, así como del mecanismo de corrosión (localizado o generalizado). Esta tecnología se encuentra en fase final de desarrollo e implantación, por lo que se podría aplicar a corto plazo en los siguientes sectores industriales:

- Generación de energía (combustibles fósiles).

Turbinas de gas industriales y aeronáuticas.

Incineración de residuos.

Pilas de combustibles MCFC.

- Plantas de concentración solar, CSP.

Y además

Los servicios que puede prestar el Grupo de Ingeniería de superficies y Materiales Nanoestructurados, ISMN (Nº 910627) que está desarrollando esta tecnología son los siguientes:

- Adaptar la tecnología a los problemas concretos del cliente.

- Realizar estudios de viabilidad técnica para una aplicación concreta.

- Posibilidades de asistencia técnica después de la compra.

Formación para la utilización de la tecnología en cuestión.

- Monitorización de la corrosión a elevada temperatura.

- Análisis de ciclo de vida LCA.

- Análisis de fallos en servicio.


Contacto

Complutransfer

© Oficina de Transferencia de Resultados de Investigación – UCM
Facultad de Medicina. Edificio Entrepabellones 7 y 8.
C/ Doctor Severo Ochoa, 7. 28040 Madrid.
otriutt@ucm.es


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Clasificación

COMPLUTRANSFER

Ciencias e Ingeniería

Materiales

Investigador responsable

Francisco Javier Pérez Trujillo: fjperez@ucm.es

Departamento de Ciencia de los Materiales e Ingeniería Metalúrgica
Facultad de Ciencias Químicas